汽车零部件企业全面质量管理现状分析

汽车零部件企业发展阶段 我国汽车零部件行业自出现以来大致经历了三个阶段的发展,其质量管理随着汽车零部件行业的发展也大致经历了三个主要阶段。汽车零部件企业的全面质量管理是从最初的质量检验阶段演进而来,要分析了解我国汽车零部件企业全面质量管理的

汽车零部件企业发展阶段
       我国汽车零部件行业自出现以来大致经历了三个阶段的发展,其质量管理随着汽车零部件行业的发展也大致经历了三个主要阶段。汽车零部件企业的全面质量管理是从最初的质量检验阶段演进而来,要分析了解我国汽车零部件企业全面质量管理的现状,就要对零部件企业质量管理的发展历程有一个了解。我国的汽车零部件行业在不断发展中,其质量管理也历经这三个阶段发展而来。在这一发展中,质量管理在手段、目标、方法和控制范围等方面也有了不断的发展和变化。
1、质量检验阶段
       质量检验是我国汽车零部件企业在上世纪 50 年代通过学习前苏联的质量管理而获得的质量管理方法。这一阶段经历了三个不同的发展阶段:操作者自检、工长自检和检验员专检。
       质量检验是质量管理的开始阶段也是初级阶段,在当时的环境和发展水平下也确实帮助我国零部件企业取得了比较好的效果,但是由于质量管理的整体水平较低,与现代质量管理水平相比仍然是比较落后的。
2、统计质量控制阶段
       统计质量控制阶段是 50 年代后期我国的一汽集团在寻求新的质量管理方法中所提出的过渡阶段。统计质量控制是指运用统计的方法、技术和工具,通过对数据的分析,从而实现质量控制的目的。在向统计质量控制阶段的过渡中,一汽集团充分调动起全员的质量管理意识,提出了以预防为主的新理念,实施了一系列新的质量措施,比如制定“质量日”和“新三检”制度,建立“工检合同”和“废品会审”等,从而取得了很好的质量控制效果。这一阶段,中国为实现质量控制,引进了很多国外先进的树立统计方法,并开始运行。与此同时,依赖于整车行业的汽车零部件行业也逐步引入统计质量控制方法,走上了质量管理的新台阶。
3、全面质量管理阶段
       1951 年美国质量管理专家、美国通用汽车公司总裁首席执行官菲根堡姆提出了全面质量管理,20 世纪后期,我国汽车零部件企业才开始应用全面质量管理。全面质量管理是基于国外健全的市场机制产生的,强调以质量为中心,其要求是全员、全过程的参与到质量管理的各项活动中。通过全员、全过程的参与,全面质量管理可以获得顾客满意,并给予企业长远发展的动力。我国的许多零部件企业在引入并推行全面质量管理之后并没有取得成功,一方面是由于我国企业自身的条件导致的,另一方面则是限制于全面质量管理所形成的条件。在20 世纪 70 年代后期,我国的许多零部件企业并没有自主经营权,推广全面质量管理并非出自企业自身的意愿,仅仅被看作是完成任务,只是形式上的运营而没有实际的应用。同时,全面质量管理源于国外健全的市场机制产生,因此并不适合当时的中国企业现状,故而在当时推广并不成功。经过不断的发展,我国汽车零部件企业的经营方式发生了改变,自主权不断增加,质量管理被企业提升到发展战略中,全面质量管理越来越获得企业的认可与应用。
汽车零部件企业全面质量管理现状分析
3.1汽车零部件企业全面质量管理主要存在的不足
       在全球化发展趋势和汽车工业全球采购的背景下,零部件企业为了满足汽车制造企业的要求都对质量管理倾注了更大的关注。虽然我国汽车零部件行业质量管理已经历经了60多年的发展历程,但是质量管理水平还是比较低下,与发达国家企业相比还存在着许多不足,主要表现在一下几个方面:
1、质量管理工作处于传统模式
       目前,我国汽车零部件企业的质量管理模式大部分还处于质量检验阶段和统计质量控制阶段,质量管理工作模式比较传统。零部件企业质量管理的重点主要还是放在产品质量上,而对全面质量管理的其他方面比如客户、全员参与等方面关注较少。我国零部件企业多入ISO/TS16949、ISO9001 等质量准则,生产现场实施6S 管理等措施,这些举措主要还是针对企业的产品质量,系统性不强,对全面质量的其他方面缺少控制。零部件企业的质量管理还处于传统模式,影响企业长远的发展。
2、全员参与质量管理不足
       全面质量管理的核心就是全员参与,要求企业的所有员工,上至管理层下至一线操作人员都要积极的参与到企业的质量管理中,但是由于我国传统观念的影响,全员参与的管理模式在我国企业内部很难建立。大部分的企业员工还是趋于服从上级命令,缺乏参与质量管理的积极性。缺乏全员参与的质量管理模式员工对质量管理缺乏积极性,不能对质量问题提出意见和建议。同时,这样的企业往往管理层对不同层次的员工缺乏差异化的质量管理培训,管理层也缺乏解决质量问题相关技巧和质量控制方面的培训。
3、对顾客关注程度不够
       零部件企业处于汽车供应链的中间环节,其质量管理是以顾客为焦点的质量管理,是按照主机厂对产品提出的具体要求来实施的。如果零部件企业不能有效分析上下游顾客的需求,从满足上下游顾客的需要为出发点加强质量管理,则会导致投诉、退货等现象的发生,使质量成本剧增,最终影响企业利润的实现。
4、质量管理意识和现代管理理念缺乏
       全面质量管理不能很好地在企业中实行有一个很重要的原因就是企业人员质量管理意识淡薄,现代质量管理理念缺乏。企业的管理层和员工如果不能重视质量管理,意识到质量管理与企业的兴衰有重要关系,往往就不能够真正有效的实行质量管理。在我国的零部件企业中,一些管理人员甚至不能正确认识和理解全面管理理念,对于一些先进的质量管理理念缺乏理解和认识。一些管理者的质量理念仍然停留在质量检验水平,统计技术应用薄弱。缺乏质量管理意识和现代管理理念,全面质量管理的推行就会受到严重阻碍,即使推行了也不能对其合理应用,不能适合于企业实际。
5、质量信息滞后
       信息贯穿于整个质量管理的全过程,质量信息包括外部信息的收集与分析和内部质量信息的传递。外部信息是企业进行质量管理的主要依据,它可以帮助企业与外部环境及顾客建立起联系。内部产品信息则是企业进行生产、管理并在外部市场取得竞争力的关键。然而,我国大部分零部件企业对质量信息的分析和利用较少,信息工具比较落后。我国大部分零部件企业没有建立起合理有效的有效的信息传递与反馈制度,导致质量信息之后,不能为企业的质量管理提供依据与支持。
6、质量管理过程不健全
       全面质量管理包括企业的各个方面,人员、设施、信息资源、顾客、工作环境等等,等等。但是由于我国的零部件企业规模往往很小,对质量的投入比较少,质量管理不成体系,各个部门协调不足、职责不清,人员参与度低下,就造成了我国零部件企业质量管理过程不健全。无论是在制度质量、标准质量、工作质量还是在产品质量和技术质量上,零部件企业质量管理不成体系,整个管理过程往往依赖于管理层人员的质量管理经验进行。

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